2025-12-16
KOYO軸承在制造過程中會用到多種熱處理工藝，這些工藝是決定軸承硬度、耐磨性和疲勞壽命的最核心環(huán)節(jié)。KOYO采用先進(jìn)的熱處理技術(shù)，如碳勢控制爐，確保產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。
一、預(yù)備熱處理
退火處理：部分軸承套圈在鍛造后需進(jìn)行退火，以消除內(nèi)應(yīng)力，降低硬度，便于車加工。退火的目的為降低硬度，以利銼、車、擠、鉆等工序的進(jìn)行。
二、最終熱處理
淬火處理：在保護(hù)氣氛（如氮氣）中，將套圈和滾動體加熱到約850°C的奧氏體化溫度，然后迅速浸入冷卻介質(zhì)（如油）中，使鋼材轉(zhuǎn)變?yōu)楦哂捕鹊鸟R氏體組織。KOYO通過精確控制冷卻速度和溫度均勻性，確保硬度和組織的一致性，并最小化變形和內(nèi)應(yīng)力。
回火處理：將淬火后的零件再次加熱到150-200°C，并保溫一段時間。此舉是為了消除淬火應(yīng)力，提高韌性，穩(wěn)定組織，使軸承在獲得高硬度的同時兼具一定的韌性。經(jīng)回火的零件硬度一般在洛氏硬度RC55-62之間。
三、表面強化處理
表面滲碳/滲氮處理：在淬火加熱時通入滲碳或滲氮的氣氛，進(jìn)行短時間的表面滲碳或滲氮。由于軸承鋼淬火加熱時奧氏體實際含碳量不高，遠(yuǎn)低于相圖上示出的平衡濃度，因此可以吸碳（或氮）。當(dāng)奧氏體含有較高的碳或氮后，其Ms降低，淬火時表層較內(nèi)層和心部后發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，產(chǎn)生了較大的殘留壓應(yīng)力。GCr15鋼以滲碳?xì)夥占訜岽慊鹛幚砗?，?jīng)接觸疲勞試驗可以看出，表面滲碳的壽命比未滲碳的提高了1.5倍。
表面淬火處理：利用固態(tài)相變，通過快速加熱的方法對零件的表面層進(jìn)行淬火處理，包括火焰加熱淬火、高（中）頻感應(yīng)加熱淬火、激光加熱或電子束加熱淬火等。這些方法的特點是表面局部加熱淬火，工件變形??；加熱速度快，生產(chǎn)效率高；加熱時間短，表面氧化脫碳很輕微。
表面冶金強化：利用工件表面層金屬的重新融化和凝固，以得到預(yù)期的成分或組織的表面強化處理技術(shù)，包括表面自溶性合金或復(fù)合粉末涂層、表面融化結(jié)晶或非晶態(tài)處理、表面合金化等方法。特點是采用高能量密度的快速加熱，將金屬表面層或涂覆于金屬表面的合金化材料熔化，隨后靠自己冷卻進(jìn)行凝固以得到特殊結(jié)構(gòu)或特定性能的強化層。
四、組織控制要求
KOYO軸承熱處理后要求獲得平均含碳量為0.55%左右的隱晶馬氏體、9%左右殘留奧氏體和7%左右呈勻、圓狀態(tài)的未溶碳化物的顯微組織。淬火低溫回火后要求表面殘留有較大的壓應(yīng)力，這有助于疲勞抗力的提高。制造KOYO軸承零件用鋼要求具有較高的純凈度，主要是減少O?、N?、P、氧化物和磷化物的含量，可采用電渣重熔、真空冶煉等技術(shù)措施使材料含氧量≤15PPM為宜。
通過這些精密的熱處理工藝控制，KOYO軸承能夠獲得優(yōu)異的綜合力學(xué)性能，從而具有高的使用壽命和可靠性。
